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电动机振动太大的五个原因

来源:电工天下   编辑:小电工发布时间:2020-02-01 11:20:11

有关电动机振动太大的原因,电动机的皮带轮不平衡或轴孔偏小,电源质量不良,以及电动机的转子不平衡等,均会造成电动机振动太大的故障发生。

电动机振动太大的原因

1、转子不平衡。

2、皮带轮不平衡或轴孔偏小。

3、轴头弯曲。

4、被拖设备不平衡或偏小。

5、电源质量不良。

电动机振动太大

二、电动机运行中振动大

一般来讲,电机振动是由于转动部分a不平衡、机械故障或电磁方面的原因引起的。

1、转动部分不平衡

主要是转子、耦合器、联轴器、传动轮(制动轮)不平衡引起的。

处理方法是先找好转子平衡。如果有大型传动轮、制动轮、耦合器、联轴器,应与转子分开单独找好平衡。

再有就是转动部分机械松动造成的。如:铁心支架松动,斜键、销钉失效松动,转子绑扎不紧都会造成转动部分不平衡。

2、机械部分故障

1)、联动部分轴系不对中,中心线不重合,定心不正确。

这种故障产生的原因主要是安装过程中,对中不良、安装不当造成的。

另外一种情况,就是有的联动部分中心线在冷态时是重合一致的,但运行一段时间后由于转子支点,基础等变形,中心线又被破坏,因而产生振动。

2)、与电机相联的齿轮、联轴器有毛病。

这种故障主要表现为齿轮咬合不良,轮齿磨损严重,对轮润滑不良,联轴器歪斜、错位,齿式联轴器齿形、齿距不对、间隙过大或磨损严重,都会造成一定的振动。

3)、电机本身结构的缺陷和安装问题。

这种故障主要表现为轴颈椭圆,转轴弯曲,轴与轴瓦间间隙过大或过小,轴承座、基础板、地基的某部分乃至整个电机安装基础的刚度不够,电机与基础板之间固定不牢,底脚螺栓松动,轴承座与基础板之间松动等。

而轴与轴瓦间间隙过大或过小不仅可以造成振动还可使轴瓦的润滑和温度产生异常。

4)、电机拖动的负载传导振动。

例如:汽轮发电机的汽轮机振动,电机拖动的风机、水泵振动,引起电机振动。- 电工

3、电气部分的故障

由电磁方面的原因造成,包括:交流电机定子接线错误、绕线型异步电动机转子绕组短路,同步电机励绕组匝间短路,同步电机励磁线圈联接错误,笼型异步电动机转子断条,转子铁心变形造成定、转子气隙不均,导致气隙磁通不平衡从而造成振动。

附1,异步电动机运行时振动过大的原因

电动机运行时振动过大,通常是由于电磁和机械两方面原因所引起。

1,电源电压不对称、绕组短路及多路绕组中个别支路断路,或者定子铁芯装得不紧,鼠笼转子导条有较多的断裂或开焊等。

这些电磁方面的原因会引起电动机运行时发生振动。

电动机转轴弯曲、轴径成椭圆形或转轴及转轴上所附有的转动机件不平衡等,这些机械方面的原因也会引起电动机运行时发生振动。

因此,当电动机发生振动过大时,可首先检查传动部件对电动机的影响,然后再脱开联轴器使电动机空转进行检查。

若电动机空转时振动并不大,这可能是由于电动机与所拖动机械的轴中心找得不准,也可能是电动机与所拖动机械间的振动引起电动机的振动。

确定振动的原因后,即可会同机械维修人员重新校验,针对机械方面的缺陷进行处理。

2,若电动机空转时振动较大,则原因在电动机本身。这时应切断电源,以判断振动是由于机械方面原因还是电磁方面原因所引起。

切断电源后振动立即消除,说明是电磁方面的原因,应检查绕组并联支路有否断线,鼠笼转子导条是否开焊或断裂。

绕组并联支路有否断线可用万用表测电阻值进行分析。-电工:www.dgjs123.com

绕组并联支路确有断线时,应仔细查出断头后焊牢并作绝缘处理,必要时要重新绕制绕组。 

切断电源后若振动继续存在,说明原因出在机械方面,例如:转子或皮带不平衡、轴端弯曲、轴承故障等。

转子不平衡可将转子作静平衡或动平衡校验。皮带轮不平衡通常是由于轴孔偏心,可车削后镶套,轴端轻度弯曲可在压力机上校正或车削1-2mm后镶套,轴端弯曲过大时可用电焊在弯曲处表面均匀堆焊一层,然后以转子外圆为基准找中心,在车床、磨床上加工成符合要求的尺寸。

此外,电动机的基础混凝土破裂或地脚螺丝、端盖螺丝未上紧等都会引起电动机振动过大,查明原因后,可对这些问题进行处理。

附2,电动机在运行中振动过大的原因

电动机在运行中振动过大的原因:

1、转子不平衡(如转子上配重螺丝脱落。使重心不在转子中心轴上)应校正动平衡。

2、皮带轮不平衡。应校正静平衡。

3、皮带盘轴孔偏心口可车正镶套。

4、转轴弯曲。应更换转轴,或车直镶套(热套)。

5、安装基础不平,或固定不稳。应重新安装,固定平德。

6、笼型转子导条断裂。或绕线转子绕组断路。使负载电流时大时小地振荡。应检查处理。

7、联轴器装配不正或有松动。

8、被带机械失去动平衡。

9、定子绕组有局部故障旋转磁场不平衡而引起振动。

以上就是电动机振动太大的原因与处理方法,由(电工天下 www.dgjs123.com)小编收集整理。

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